Korpus i podwozie, jako podstawowa platforma nośna-pojazdu AGV, bezpośrednio wpływają na stabilność i wydajność operacyjną sprzętu. W nowoczesnych wózkach widłowych AGV zazwyczaj stosuje się ramy-ze stali lub stopów aluminium o wysokiej wytrzymałości, co pozwala na zmniejszenie masy konstrukcyjnej dzięki zoptymalizowanej konstrukcji. Biorąc za przykład model standardowy o ładowności 1,5 tony, masę własną można regulować w zakresie 800 kg, uzyskując{{6}wiodący w branży stosunek obciążenia-do-masy wynoszący 10:1. Jeśli chodzi o konfigurację układu napędowego, dominujące stało się połączenie serwomotorów i precyzyjnych reduktorów, umożliwiających precyzyjną regulację prędkości do 0,05 m/s. Układy układów kołowych wykazują zróżnicowany trend rozwojowy: typy napędów różnicowych, o minimalnym promieniu skrętu 800 mm, nadają się do pracy w wąskich przejściach; typy kół dookólnych wykorzystują technologię kół Mecanum, umożliwiającą swobodny ruch w płaszczyźnie 360 stopni; Wieloosiowe-typy układu kierowniczego spełniają potrzeby transportu ciężkich materiałów o masie ponad 10 ton za pomocą hydraulicznych mechanizmów sterujących.
Technologia nawigacji i pozycjonowania: nowoczesne systemy nawigacji wózków widłowych AGV charakteryzują się możliwością integracji wielu-technologii. Nawigacja laserowa, wykorzystująca reflektory do pozycjonowania, osiąga dokładność powtarzalności rzędu ±5mm, odpowiednią dla znormalizowanych fabryk; Technologia SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) eliminuje zależność od markerów środowiskowych.
Inteligentny system sterowania: rozproszona architektura sterowania stała się dominującą technologią, z wbudowanym kontrolerem odpowiedzialnym za sterowanie ruchem w czasie rzeczywistym- oraz systemem planowania umożliwiającym współpracę wielu-maszyn. System FMS opracowany wspólnie przez Huawei i Geek+ może jednocześnie zaplanować 200 pojazdów AGV, zmniejszając ryzyko kolizji sprzętu do poniżej 0,1% dzięki algorytmom ścieżki dynamicznej. Zastosowanie technologii głębokiego uczenia umożliwia pojazdom AGV radzenie sobie z nietypowymi warunkami pracy; na przykład w przypadku wykrycia deformacji palety system automatycznie dostosowuje głębokość wsunięcia wideł i zmniejsza prędkość podnoszenia.
System ochrony bezpieczeństwa: Konstrukcja bezpieczeństwa mechanicznego jest zgodna z normami ISO 3691-4, w tym wymaganiami technicznymi, takimi jak droga hamowania awaryjnego nieprzekraczająca 0,5 m (przy prędkości 1 m/s) i wszechkierunkowa siła wyzwalająca kolizję mniejsza niż 50 N. Układ elektryczny wykorzystuje obwód bezpieczeństwa SIL3, który może odciąć zasilanie w ciągu 10 ms w przypadku wykrycia nieprawidłowego prądu. Laserowy skaner bezpieczeństwa tworzy trzystopniową strefę ochrony: maszyna natychmiast zatrzymuje się w strefie zagrożenia w promieniu 2 m, automatycznie zmniejsza prędkość w strefie ostrzegania w promieniu 4 m oraz aktywuje wczesne ostrzeganie w strefie detekcji w promieniu 6 m.